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2013

6-5

支持單個試樣曲線顯示，以及多個試樣曲線疊加顯示。支持多國語言界面切換，內置簡體中文和美國英語，語言可擴展。動態顯示：負荷、位移、變形及試驗曲線實時動態顯示在屏幕上。負荷、位移、變形等通道全閉環控制，且相互之間無沖擊平滑切換。支持各種金屬材料力學性能試驗，如金屬拉伸試驗、壓縮試驗、彎曲試驗、剪切等；支持各種非金屬材料力學性能試驗，如線材拉伸、塑料彎曲、線纜剝離等；國內*開放式試驗方法設置，可以由技術人員建立試驗項目，試驗操作員引用試驗項目來做試驗，大大降低廣大試驗操作員的業務水...

2013

5-22

壓力試驗機使用注意事項

1、應由專人操作或監督以確保安全。2、定期（每半年）檢查鏈條緊度。3、放置環境勿潮濕，空氣流通需良好。4、控制箱后門內各組件請勿亂動，因電子零件及電路板對靜電非常敏感，很可能由于您身上能帶電荷而受到損壞。5、在測試過程中，首先確認，抗拉式抗壓方向，確認顯示器壓拉力直拔開關或信號燈是否正確。6、在微動開關之上下限旋緊螺母是否松動，因夾具不同，上下極限安全距離調整也不同，如松動則橫擔無法受限，如此碰擊后，夾具荷重元等各機件會受損。7、在使用時請您勿讓荷重元超負荷，亦不能受重擊，如...

2013

5-7

壓力試驗機使用過程中誤差如何解決

壓力試驗機操作過程中會遇到許多誤差出現，那么壓力試驗機的誤差如何消除，如何去解決:2摩擦阻力產生的誤差分為:測力計部分摩擦阻力和主機部分摩擦阻力a測力計產生摩擦阻力的原因較多，如測力油缸與測力活塞之間有臟物，油的粘度過大，指示裝置上的從動針摩擦力大，齒輪齒桿上有油污、臟物或齒桿上限位片壓得過緊，測力活塞皮帶磨損斷裂等。b液壓試驗機的摩擦阻力主要發生在工作油缸和工作活塞之間。除安裝不水平因素外，油缸內有臟物，油的粘度過大，也會造成摩擦阻力加大。另外，工作平臺導輪位置不合適也會造...

2013

5-6

影響腐蝕疲勞裂紋擴展的因素

1.載荷的影響1）幅度：循環載荷的交變幅度增大，腐蝕速度也隨之增大，即使此應力低于條件疲勞極限。鐵的腐蝕速度隨應力增大而加速；隨交變應力的振幅和平均值的增大而加速。2）頻率：在低速區，加載頻率的變化對疲勞裂紋擴展速率基本沒有影響；當裂紋擴展速率較高時，加載頻率的降低使裂紋擴展速率增大。2.環境的影響1）溫度：溫度升高明顯加快腐蝕速度。但是，若溫度上升引起材料嚴重孔蝕，產生許多淺裂紋源，從而降低了應力集中，使陽極對陰極面積比增大，反而對材料腐蝕疲勞性能有所改進。2）pH值：pH...

2013

5-6

斷裂韌度和抗拉強度如何測量

抗拉強度:指材料在拉斷前承受zui大應力值。當鋼材屈服到一定程度后，由于內部晶粒重新排列，其抵抗變形能力又重新提高，此時變形雖然發展很快，但卻只能隨著應力的提高而提高，直至應力達zui大值。此后，鋼材抵抗變形的能力明顯降低，并在zui薄弱處發生較大的塑性變形，此處試件截面迅速縮小，出現頸縮現象，直至斷裂破壞。鋼材受拉斷裂前的zui大應力值稱為強度極限或抗拉強度。斷裂韌度:在彈塑性條件下，當應力場強度因子增大到某一臨界值，裂紋便失穩擴展而導致材料斷裂，這個臨界或失穩擴展的應力場...

2013

5-6

金屬材料疲勞裂紋擴展速率試驗方法的適用范圍

根據標準規定，該方法適用于在室溫及大氣環境條件下用標準緊湊拉伸C（T）試樣、標準中心裂紋拉伸M（T）試樣、標準單邊缺口三點彎曲SE（B）試樣測定金屬材料大于10的-5次方mm/cycle的恒力幅疲勞裂紋擴展速率；測定小于10的-5次方mm/cycle的低速疲勞裂紋擴展速率和疲勞裂紋擴展門檻值△Kth；以附錄形式提供了測定疲勞裂紋長度的柔度法和電位法、含水介質中疲勞裂紋擴展測定的特殊要求、疲勞小裂紋擴展測定方法和疲勞裂紋張開力的測定方法。標準要求試樣平面尺寸在試驗力下保持彈性占...

2013

5-6

疲勞裂紋擴展速率試驗基本原理

結構在交變載荷的作用下，其使用壽命分為裂紋形成壽命和裂紋擴展壽命兩部分。裂紋形成壽命為由微觀缺陷發展到宏觀可檢裂紋所對應的壽命，裂紋擴展壽命則是由宏觀可檢裂紋擴展到臨界裂紋而發生破壞這段區間的壽命，裂紋擴展由斷裂力學方法確定。疲勞裂紋擴展速率裂紋擴展速率dNda，即交變載荷每循環一次所對應的裂紋擴展量，在疲勞裂紋擴展過程中，dNda不斷變化，每一瞬時的dNda即為裂紋長度a隨交變載荷循環數N變化的Na曲線在該點的斜率。裂紋擴展速率dNda受裂紋前緣的交變應力場的控制，主要是裂...

2013

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結構疲勞試驗的意義

結構疲勞是指在交變載荷作用下結構中裂紋的形成過程。疲勞和斷裂往往結合在一起，不能截然分開，斷裂主要指裂紋的擴散過程。疲勞研究包括疲勞分析和疲勞試驗兩個方面，主要內容是，交變載荷作用下結構中裂紋形成、擴展的規律，帶裂紋結構的殘余強度，估計結構壽命和設計延長壽命的方法。開創疲勞研究的是德國的A.沃勒，他在19世紀五六十年代zui早得到表征疲勞性能的S-N曲線，并提出疲勞極限的概念。為了進行各種不同類型的疲勞試驗，百若儀器開發了各類不同的疲勞試驗機，以適應結構疲勞、材料疲勞等試驗。